中産連のセミナー

「ムダ取り改善力向上」研修【2日間コース】
【会場】

ムダを発見する力を向上させ絶え間ない改善を継続させる職場を造るためには

「ＰＡＲＴ①：物と情報の停滞に着目したリードタイム短縮 編」
「ＰＡＲＴ②：標準作業に着目した生産性向上 編」と称して
　ムダ取り改善力向上研修を開催いたします。

企業体質強化のため「ムダ取り改善力」の向上が、強く求められている！
どんなことが「ムダ」となるのか再認識することが重要です！

☑　これまで我流でムダ取りを行ってきたが、ここでムダ取りの考え方を広く学びたい。
☑　新たな部署に異動となった。移動をきっかけにムダと真剣に向き合いたいと思っている。
☑　これまで行ってきた思いつきの改善を改めて成果をだしたい。
☑　改善を進めるリーダーに新たになった。

これらのことから以下のことを学びます。

　①　製造現場でのムダ取り改善の具体的な進め方
　②「人づくり」を通じて企業体質強化の図り方
　③トヨタ生産方式の考え方を切口とした「ムダ」


継続的な「ムダの徹底排除」という改善とそれを実践する「人づくり」を通じて、企業体質の強化を図ることがとても重要です。実際にムダ取り改善を進めるために身につけるべき能力や改善の手法・ツール、製造現場でのムダ取り改善の具体的方法について、トヨタグループ企業出身の講師がトヨタ生産方式的な考え方を解説します。

講師

渡辺　英治 氏
経営コンサルタント

講師プロフィール

（株）豊田自動織機に入社。大府工場製造部にて鋳造関連の設備保全業務を16年間担当。その後、生産技術、生産調査、生産計画等の各部署を歴任し、製造部門の改善活動に従事。2008年よりコンプレッサー事業部の生産調査室長、管理部主査として事業部の改善活動に携わる。社内・仕入先やトヨタグループ企業等の自主研活動に参画し、トヨタ生産方式（ＴＰＳ)の実践に取り組んだ。また、協力企業への生産革新支援のコンサルティングでも実績を上げた。現在はコンサルタントとして活躍している。

プログラム

【ＰＡＲＴ①：物と情報の停滞に着目したリードタイム短縮　編】

研修で学ぶポイント
①　原価低減する改善のポイントを学ぶ
　　　　身につけるべき能力=「ムダを見つける+それを直す」
②　リードタイムを短縮する改善ツールを学ぶ
　　　「物と情報の流れ図が自分で描ける・読める
③　平準化の具体的な方法を学ぶ
④　レイアウト検討時の配慮するべきポイントを学ぶ


１．究極のねらいは原価低減とリードタイム短縮
　（１）トヨタ生産方式の狙いと目的
　（２）コストを下げないと利益が増えない
　（３）造り方で原価は変わる
２．ムダについて
　（１）あらゆるところにムダがある
　（２）ムダにはいろいろある
　（３）造りすぎのムダが一番悪いムダ
　（４）在庫のムダを減らすには
　（５）もし運ぶならＪＩＴに運ぶ
３．改善の進め方→「ムダをみつける+それを直す」
　（１）徹底したムダの排除による原価低減
　（２）改善の手法・ﾂｰﾙによる問題の顕在化と明確化
　（３）改善の進め方の基本ステップ
　（４）３つの改善の切り口
　（５）「物と情報の流れ図」の活用によるリードタイム短縮
　（６）大切なことは目標の明確化と現地現物
４．物と情報の流れ図の活用による改善
　（１）物と情報の流れ図とは
　（２）物と情報の流れ図の描き方
　（３）物と情報の流れ図を自分で書く　　（演習）
　（４）物と情報の流れ図による改善の進め方
５．ジャストインタイムの前提となる平準化について
　（１）平準化とは（２）平準化生産とダンゴ生産
　（３）平準化の２つの意味
　（４）平準化の具体的方法　　　　　　　（演習）
６．リードタイム…停滞・在庫のムダを見つけ改善すること
　（１）リードタイムの区分とリードタイム短縮の方策
　（２）生産のリードタイムとは
　（３）トータルリードタイムとは
７．段替改善とは
　（１）ロット生産とバッチ生産
　　　・段替え改善による小ロット化
８．レイアウトの検討
　（１）レイアウト検討時に配慮すべき点
　（２）レイアウト検討時のステップ

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【ＰＡＲＴ②：標準作業に着目した生産性向上　編】
　
研修で学ぶポイント
① 標準作業のムダ取り改善の考え方とステップを学ぶ
② 改善の切り口としての「自働化」を学ぶ
③ 人の動作改善と設備の能力向上する考え方を学ぶ
　 ＭＭ比（マン･マシン比）とその改善


１．ムダについて
　（１）ムダはいろいろある
　（２）動作のムダ
　（３）手持ちのムダ
２．標準作業の改善
　（１）標準作業とは　
　（２）標準作業の３つのタイプ
　（３）標準作業の改善の進め方
３．人と設備の動作改善
　（１）人の動作改善･･･ばらつき低減とCT短縮
　（２）MCT短縮の着眼点
　（３）MM比（マン・マシン比）※とその改善（演習）
　　　　※ラインの問題を明確にするために、「ラインの能力に対し、
　　　　　手待ちなく何人までの仕事ができるか」を表したもの
４．自働化の位置づけ
　（１）改善の切り口としての自働化
　（２）自働化とは　
　（３）自働化と自動化の違い
５．人の仕事と機械の仕事の分離
　（１）分離の目的と手段
　（２）分離の着眼点と改善のステップ
　（３）なるべくお金をかけずに取組むことが必須
６．品質は工程で造り込むとは
　（１）２つの品質異常検出
　（２）先入れ先出しによるライン管理
　（３）一定個数で品質チェック
　（４）自働化で重要なこと
　（５）アンドン、生産管理板、ペースメーカー
７．少人化について
　（１）少人化とは　　
　（２）少人化ラインづくり

参加対象

職場改善を推進されている方、職場の後輩指導を任されている方、現場指導で成果を出したいと思っている方

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